Reiät ja raot pohjapinnan kulmissa 3D-tulostimen teollisuuskäytössä olevan 3D-tulostuksen aikana
Riittämätön määrä reunoja. Lisäämällä ääriviivoja tulosteeseen parannetaan merkittävästi sen kantavuutta. Koska tulosteen sisäpuoli on yleensä osittain ontto, ulkoseinä on ohut ja paksu, millä on suuri vaikutus. Perusasetuksessa on seinämän paksuuden asetus. Seinämän paksuuden asetus on yleensä suuttimen monikerta. Esimerkiksi, jos suutin on 0,4 mm, seinämän paksuus asetetaan yleensä 0,8 mm:n ja 1,6 mm:n välille. Jos asetat sen alussa paksuudeksi 0,8 mm, mutta tulostetussa mallissa on reikiä ulkoseinässä, voit lisätä seinämän paksuutta sopivasti yhdellä tai kahdella kerroksella parantaaksesi sitä. Sopiva seinämän paksuus on yleensä 1,2 mm, jotta tulostaminen ei kestä liian kauan. Tulostetussa mallissa ei ole reikiä.
Ylin kerros on riittämätön. Toinen yleinen syy heikolle pohjalle on se, että tulostuksessasi ei ole riittävästi kiinteitä täytekerroksia ylimmässä kerroksessa. Yläseinä on liian ohut tukemaan täysin siihen rei'itettyä rakennetta. Voit muokata tätä asetusta asettamalla sen kohdassa Perustäyttö-Ala-/Yläpaksuus. Jos oletuspaksuus on 0,8 mm, mutta tulosteessa on silti reikiä, voit asettaa ala-/yläpaksuudeksi 1,0 mm - 1,2 mm. Tämä voi vahvistaa ylä- ja alakerroksia.
Täyttösuhde on liian alhainen. Viimeinen tarkistettava asetus on täyttösuhde, jota säädetään liukusäätimellä kohdassa "Slice Settings" tai "Fill"-välilehdellä. Ylin kiinteä kerros rakennetaan ylimmän täytteen päälle, joten näiden kerrosten tukemiseen tarvitaan riittävästi täyttöä. Jos esimerkiksi asetit täyttösuhteeksi aiemmin 20 %, kokeile nostaa se 40 %:iin nähdäksesi, onko tulostuslaatu parantunut.
Kuinka ratkaista metallien 3D-tulostimien aiheuttamat pinta-arpien tulostusongelmat
Suurkuvatulostuksen etuna on, että jokainen tuloste rakennetaan kerros kerrallaan. Tämä tarkoittaa, että jokainen kerros on itsenäinen ja suutin voi liikkua vapaasti mihin tahansa kohtaan alustalla, kun tulostetta vielä rakennetaan sen alla. Saatat huomata, että kun suutin liikkuu edellisen kerroksen pinnalla, se jättää jäljen, joka on helpoin nähdä tulosteen yläpinnalla. Tällainen arpi syntyy, kun suutin siirtyy uuteen kohtaan. Seuraavaksi tutkimme näitä mahdollisia syitä ja annamme vastaavat ehdotukset siitä, mitä asetuksia kannattaa säätää ongelman toistumisen välttämiseksi.
Liian suuren muovimäärän pursottaminen: Ensimmäinen asia, joka sinun on varmistettava, on se, että pursotin ei pursota liikaa kulutustarvikkeita. Jos pursotat liikaa kulutustarvikkeita, jokainen kerros on yleensä paksumpi kuin asetettu asetus. Tämä tarkoittaa, että suuttimen liikkuessa kerroksen läpi se voi vetää mukanaan aiemmin liikaa pursotettuja kulutustarvikkeita. Ennen kuin tarkistat muita asetuksia, sinun on varmistettava, ettet ole puristanut liikaa kulutustarvikkeita.
Pystysuuntainen nosto (Z-nosto): Jos olet varma, että ekstruuderin puristamien kulutustarvikkeiden määrä on sopiva, mutta suuttimen yläpinnalla raahaaminen on edelleen ongelma, sinun on tarkistettava CURA:n pystysuuntaisen noston asetus. Tämän asetuksen käyttöönotto nostaa suutinta tietyn matkan ennen kuin se siirtyy edelliselle tulostuskerrokselle. Kun se saavuttaa kohdeasennon, suutin palaa alkuperäiselle tulostuskorkeudelleen. Siirtymällä tiettyyn korkeuteen suutin voi välttää tulosteen yläpinnan naarmuuntumisen. Voit ottaa tämän toiminnon käyttöön napsauttamalla Työkalut - Avaa asiantuntija-asetukset - kulutustarvikkeiden vetäytymisessä on Z-akselin nostokorkeus, joka on yleensä asetettu noin 0,5 mm:iin. Jos esimerkiksi annat arvoksi 0,5 mm, suutin nousee 0,5 mm ennen siirtymistä uuteen asentoon. Huomaa, että nousu tapahtuu vain vetäytymisen aikana.
